原子灰是发展较快的一种新型嵌填材料，能很好地附着在物体表面，并在干燥过程中不产生裂纹。那么我们在操作过程中的正确使用方法是怎样呢？下面就给大家介绍一下。
基本要求：涂刮工件的底漆一定要干透、不得有油污、灰尘等污物。若底漆干不透，涂刮原子灰固化后底漆中的溶剂不能继续挥发，被封闭在原子灰层下面。遇高温时则易出现气泡剥离现象。如果有油污、灰尘，将会影响原子灰层与底漆之间的附着力，严重的将出现原子灰层脱落等问题。
根据产品使用说明书上的要求调配原子灰，切记均匀混合主灰与固化剂。固化剂与主灰的配比一般为2：100，但也可以根据气温和实际操作情况，可在（1.5-3）：100的范围内调整，固化剂加得过多或过少都可能造成不良的影响。
刮涂原子灰是涂装工艺中技术要
求较高的一环。要求被涂刮后的工件表面要尽量平整，同时表面要尽量减少涂刮缺陷——砂眼、划道、野膏等缺陷。一般需要涂刮3、4遍原子灰。
第一道原子灰的目的是填刮较大凹坑，只求刮平不求光滑。建议使用较宽硬刮具，使其与被涂物表面呈60°角，并略呈弧形涂刮。操作中不能多次来回涂刮，以致原子灰中的孔隙被粘死，长期不干，影响施工。干后进行打磨，除去浮灰后进行第二道原子灰。
第二道原子灰的目的是填平低凹处。涂刮厚度应小于第一层，平面用硬刮刀，圆弯处用橡皮刮刀。涂刮时应顺着造型水平方向；从右到左，从上到下；为减少涂刮接口，涂刮时尽可能拉长一些，施工要求以刮平低处为主。 干后进行打磨，除去浮灰后进行第三道原子灰。
第三道原子灰的目的是涂刮前一道原子灰留下的孔隙，砂纸印以及较小的凹陷，以达到平滑光洁的要求。施工中用弹性较好的刮具，并施加一定的压力，使涂刮原子灰层光滑而少孔隙。干后打磨光滑，清洁表面后进行第四道原子灰。
第四道原子灰与第三道原子灰的作用基本相同。也可称之为“细刮原子灰”。要求将原子灰调稀，全面涂刮一遍，使整个车身外表面薄薄地光滑而又均匀地涂刮一层原子灰层。只有经上述处理合格的工件才能进入下一道工序——中涂。
面漆结束后可能出现很多问题，不乏有因为原子灰使用不当引起的涂层毛病。下面就谈一谈可能存在的问题和出现的原因。
刮开气泡，看气泡在哪一层上，如果气泡出现在底漆层，原子灰与底漆结合良好，可能底材处理不到位；刮开气泡后，发现原子灰和底材上都有一层底漆，那么可能是底漆过厚或者底漆没有干透就涂刮原子灰。
首先，考虑原子灰自身是否有引起针孔方面的质量问题。其次，如果原子灰质量合格的情况下出现针孔，一般是因为原子灰涂刮和打磨技术不良，砂眼没有处理好。 另外，涂刮过程中，如果涂刮工具选择不当也会造成针孔。
其一，气候过于潮湿，原子灰的吸水率过大，打磨好的原子灰吸附了相当量的水份，未等水份挥发就喷涂面漆，微量的水被封闭在漆膜下，一经受热，水份体积急剧膨胀，而冲破漆膜形成“痱子”。
其二，原子灰的吸水率合格，热风吹干后喷面漆，经烘烤后出现“痱子”，那么就有可能是喷完面漆后，未等溶剂充分挥发就进入烘房，这样，由于面漆表面很快封闭，残留的溶剂只好冲破漆膜形成“痱子”。
当然也可能是面漆的质量问题，或者是溶剂的极性与面漆不匹配造成起“痱子”。
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